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央视网消息：随着技术的发展与市场的变革，浙江不少企业都大刀阔斧地进行5G应用、“未来工厂”等数字化、智能化升级改造。

走进这家企业的智能化生产车间，生产流水线上的操作工有些“悠闲”，相反，“机器手臂”则忙碌许多。企业负责人告诉我，在这里，所有的工序都实现了自动化、智能化生产。而作为汽车产业链核心安全件制造企业，热处理工艺是其中最关键的一个环节，传统的热处理加工工艺往往受到电流、电压、加工位置、时间等综合因素的影响，该道环节出问题可能造成整批汽车轮毂轴承的报废。但如今，通过数字化的加持，大大提升了该道工序的产品合格率。

作为一家订单型的制造业企业，如何真正实现降本增效，才是持续激活企业发展活力的源泉。在采访中，付海兵不断强调一个词就是“产线节拍”。“产线节拍”指的是完成一个产品所需的平均时间。在这里，生产一套汽车轮毂轴承单元的平均时间是13秒，而行业的平均时间是18秒。付海兵告诉我，别看这短短的5秒，它是集合了热处理、车加工、钻孔、磨加工、装配等每一道工序的综合数据分析后挖掘的生产潜能，实现“柔性生产”。

这家企业只是浙江推动产业数字化的一个缩影。近年来，浙江省按照“数字化车间—智能工厂—未来工厂”梯次培育路径，探索开展“未来工厂”建设。截至目前，已累计认定52家省级“未来工厂”，涵盖信息通信技术、新能源汽车、装备制造、家居、纺织等多个行业。

这些“未来工厂”深度融合了新一代信息技术和先进制造技术，是浙江省重点打造的智能制造标杆企业。通过示范引领助推生产方式转型，带动企业，赋能行业，促进制造业高质量发展。